1. 活性炭吸附

吸附剂易饱和，需频繁更换，运行成本高；存在二次污染问题，活性炭再生过程中会释放VOCs；对高浓度VOCs吸附效率低，易造成吸附剂快速失效。

2. 催化燃烧

处理效率高，但催化剂易失活，需定期更换，运行成本高；对废气成分要求严格，含有硫、氯等元素的废气会导致催化剂中毒；对高浓度VOCs处理时，易出现温度过高导致催化剂烧结。

3. 冷凝回收

对高浓度VOCs回收效率高，但投资成本高，运行能耗大；无法彻底消除VOCs，仍需后续处理；回收的溶剂需进一步处理，增加运行成本。

1. 工艺原理

1. 废气收集：收集清洗、光刻、封装、涂覆、烘干等工序产生的VOCs；
2. 预处理：废气经过预处理装置，去除颗粒物和水分；
3. RTO焚烧：废气进入RTO焚烧炉，在800-850℃下完全燃烧，分解为CO₂和H₂O；
4. 余热回收：焚烧产生的热量通过蓄热体回收，用于预热进气和烘干工序，降低运行成本；
5. 排放处理：处理后的废气经过烟囱排放，排放浓度≤20mg/m³。

2. 技术优势

• 处理效率高：处理效率≥99%，排放浓度≤20mg/m³，满足最新环保标准；
• 运行成本低：余热回收利用，运行成本低，适合高浓度废气处理；
• 安全可靠：采用多重安全措施，确保运行安全；
• 无二次污染：完全燃烧分解，无二次污染产生；
• 自动化程度高：全自动化控制，操作简单，维护方便。

1. RTO类型选择

• 两床RTO：结构简单，投资成本低，适合处理风量较小的废气；
• 三床RTO：热效率高，运行成本低，适合处理风量较大的废气；
• 旋转式RTO：热效率高，占地面积小，适合处理风量较大的废气。

2. RTO规格设计

• 处理风量：根据实际废气风量确定；
• 蓄热体：选择热容量大、导热系数高的蓄热体；
• 焚烧温度：一般为800-850℃，根据VOCs成分调整；
• 停留时间：一般为1-2秒，确保VOCs完全燃烧。

1. 浓度控制

• 安装VOCs浓度监测仪，实时监测废气浓度；
• 设置浓度报警和联锁系统，当浓度超过爆炸下限的25%时，自动稀释或停机；
• 采用惰性气体吹扫系统，防止回火和爆炸。

2. 温度控制

• 安装温度监测仪，实时监测焚烧炉温度；
• 设置温度报警和联锁系统，当温度异常时，自动调整或停机；
• 采用多重燃烧器，确保焚烧温度稳定。

3. 压力控制

• 安装压力监测仪，实时监测系统压力；
• 设置压力报警和联锁系统，当压力异常时，自动调整或停机；
• 采用泄压装置，防止系统超压。